Конечный продукт представлен устройством, которое включает в себя несколько компонентов: Модуль загрузки (бункер), выполняющий роль приемного отсека для подачи пластиковых отходов; камера плавления с шнеком, задача которой заключается в равномерном нагревании и перемещении расплавленного пластика с теплоизоляцией; экструзионный узел, который предназначен для формирования филамента с системой охлаждения, а также система управления, представляющая собой микроконтроллер для регулировки температуры, скорости и безопасности работы. Устройство будет иметь компактные размеры с модульной конструкцией, позволяющей легко менять детали и расширять функционал. Продукт предназначен специально для внедрения на производственных предприятиях, активно применяющих современные технологии трёхмерной печати (3D-печати). Для достижения оптимального результата продукт оснащён несколькими ключевыми компонентами и системами, обеспечивающими комплексную обработку термопластичных материалов.

Первая стадия обработки включает процесс измельчения, представляющий собой механическое измельчение крупных фрагментов термопласта в мелкую фракцию с однородной структурой и затем попадает в шнековый механизм. Следующий этап — плавление измельчённого пластика при температуре 240 градусов. Плавление проводится при строго контролируемых температурных режимах, исключающих термическое разложение вещества и сохраняющих его первоначальные физико-химические свойства. Затем полученная жидкая масса пропускается через специальные фильтры и проталкивается через матрицу экструдера, формируя нить определённой толщины и плотности. Завершающим этапом является автоматическая намотка готовой нити на катушки, готовые к дальнейшему использованию в 3D-принтере. Процесс намотки автоматизирован и синхронизирован с остальными стадиями переработки, что гарантирует бесперебойную работу системы и отсутствие потерь готового продукта.

На страницу проекта