Аргентум - Мед — это первый в России компактный гальванический модуль, который позволяет наносить износостойкое антибактериальное серебросодержащее покрытие на многоразовые стоматологические инструменты прямо в клинике или лаборатории. Ключевой эффект заключается в том, что ионы серебра подавляют рост бактерий на поверхности инструмента между стерилизациями, снижая риск инфекций и продлевая срок службы инструмента.

Проблема

Многоразовый стоматологический инструмент — кюреты, скейлеры, хирургические щипцы — даже после автоклавирования может сохранять бактериальные биопленки. Особенно это касается труднодоступных мест: шарниров, насечек, изгибов. В результате сохраняется риск перекрестной контаминации пациентов, а инструмент быстрее корродирует и требует замены. По данным Росстата, в России работают более 70 тысяч стоматологов, и каждый из них ежедневно сталкивается с этой проблемой.

Решение

Мы создаем технологию нанесения тонкого слоя серебра толщиной 1–5 микрон на рабочую поверхность инструмента методом гальванического осаждения. Серебро известно своим мощным антимикробным действием: ионы Ag⁺ разрушают мембраны бактерий, блокируют ферментные системы и останавливают размножение микроорганизмов. Покрытие устойчиво к автоклавированию — выдерживает не менее 50 циклов, обладает высокой адгезией к стали благодаря промежуточному подслою никеля и сохраняет антибактериальные свойства в течение всего срока службы инструмента.

Как работает модуль

В основе проекта — гальванический модуль «Аргентум - Мед»: настольное устройство размером 500×400×400 мм, которое может быть установлено в стоматологической клинике или зуботехнической лаборатории. Основные компоненты модуля включают гальваническую ванну с электролитом на основе солей серебра, генератор импульсного тока для равномерного осаждения, серебряный анод, служащий источником ионов серебра, блок предварительного никелирования для создания адгезионного подслоя, систему фильтрации и контроля температуры, а также микроконтроллер с предустановленными режимами для разных типов инструментов. Весь процесс занимает 15–30 минут и не требует специальной подготовки персонала.

Преимущества перед аналогами

Существующие импортные решения, такие как BALIMED ARGENTA от компании Oerlikon, требуют промышленных PVD-установок стоимостью от 15 миллионов рублей и доступны только на заводах. Наш модуль стоит от 500 тысяч до 1 миллиона рублей и работает непосредственно в лаборатории клиники. Отправка инструмента на завод занимает дни, тогда как наше покрытие наносится за 30 минут на месте. Обычный стальной инструмент не имеет антимикробных свойств, а наше серебряное покрытие подавляет до 99 процентов бактерий на поверхности. Кроме того, одноразовый инструмент в 5–10 раз дороже в расчете на цикл использования, тогда как многоразовый инструмент с нашим покрытием служит в 2–3 раза дольше.

Экономическая эффективность

Для клиники, использующей 100 единиц инструмента, экономия составляет от 100 до 200 тысяч рублей в год за счет увеличения срока службы и снижения частоты замены. Для производителя, выпускающего 10 тысяч единиц инструмента в год, дополнительная выручка от премиального позиционирования достигает 10–15 миллионов рублей в год.

Области применения

Основное применение — стоматология, включая пародонтологические кюреты, скейлеры, хирургические щипцы и экскаваторы. Технология также может использоваться в общей хирургии для покрытия зажимов, ножниц и иглодержателей, а также в ветеринарии для стоматологических инструментов и в зуботехнических лабораториях для покрытия имплантатов и абатментов.

Партнеры

Индустриальным партнером выступает ООО «Интракор» — пензенская компания, уже имеющая опыт получения грантов Фонда содействия инновациям по программам «Старт» и «Бизнес-старт». Компания подтвердила заинтересованность в пилотных испытаниях технологии письмом от 17 марта 2026 года.

Статус и планы

В настоящее время проект находится на стадии подготовки заявки на грант «Студенческий стартап». В ближайших планах — изготовление лабораторного прототипа гальванического модуля, отработка режимов осаждения, проведение микробиологических испытаний и испытаний на устойчивость к автоклавированию, а также подача заявки на полезную модель. В перспективе 3–5 лет — выход на серийное производство модулей и запуск сервисного центра по нанесению покрытий.

На страницу проекта