Проблема

При эксплуатации тепловозов на угольных разрезах и других промышленных объектах отсутствует автоматизированный контроль ключевых температурных параметров дизельного двигателя. Текущий мониторинг охлаждающей жидкости и масла часто носит эпизодический, ручной характер или основывается на показаниях бортовых приборов без записи и анализа истории.

Последствия этого:

1. Повышенный риск серьёзных неисправностей: Перегрев двигателя может привести к его заклиниванию, повреждению коленвала, поршневой группы и другим дорогостоящим поломкам. Ранние признаки проблем (постепенный рост температуры) остаются незамеченными.
2. Неэффективное обслуживание: Ремонты носят реактивный, аварийный характер, а не планово-предупредительный. Это ведёт к незапланированным простоям дорогостоящей техники и срыву графика работ.
3. Отсутствие данных для анализа: Невозможно построить историю работы двигателя, выявить тенденции, связать режимы эксплуатации с температурными нагрузками для оптимизации работы.
4. Зависимость от человеческого фактора: Контроль зависит от внимательности машиниста и обслуживающего персонала.

Решение

Разработана комплексная система телеметрии и дистанционного мониторинга, которая в режиме реального времени собирает, передаёт, архивирует и анализирует температурные данные дизельного двигателя тепловоза.

Архитектура и принцип работы системы:

1. Сбор данных: На двигатель устанавливаются высокоточные проволочные термопары (ДТПХxx4) для измерения температуры охлаждающей жидкости и масла.
2. Оцифровка и обработка: Сигнал с термопар преобразуется аналого-цифровым передатчиком (МУ210-502) и поступает в программируемый контроллер (СПК1xx).
3. Передача данных: Контроллер через модуль сотовой связи (ZTE MF79) передаёт данные на удалённый сервер.
4. Анализ и хранение: Данные архивируются на сервере. Система позволяет:
   • Вести графики температур в реальном времени и в истории.
   • Настраивать автоматические оповещения (SMS, e-mail) при выходе параметров за допустимые пределы.
   • Осуществлять дистанционный доступ к данным с любого устройства.
   • Анализировать процент ошибок передачи и погрешность измерений.

Ключевой результат: Перевод обслуживания тепловозов из реактивного в предиктивный (прогнозный) режим, основанный на данных.

Для кого предназначен проект

• Эксплуатационные службы и транспортные цеха угледобывающих компаний (таких как «ЭН+ УГОЛЬ»).
• Промышленные предприятия, использующие тепловозы на внутризаводских и карьерных путях (горно-обогатительные комбинаты, металлургические заводы, крупные логистические терминалы).
• Депо и сервисные центры, обслуживающие парки тепловозов.
• Страховые компании, заинтересованные в снижении рисков аварий на застрахованной технике.

Как продавать

1. Экономический расчёт предотвращения ущерба:
   • Сравниваем стоимость системы для одного тепловоза (~115 500 руб.) со стоимостью капитального ремонта дизельного двигателя (составляет миллионы рублей) и убытками от простоя техники.
   • Аргумент: Система — это страховой полис, который за 1-2 предотвращённых аварии окупает себя многократно на всём парке техники.
2. Акцент на переход к «умному» обслуживанию:
   • Позиционирование системы не как датчиков, а как инструмента для повышения надёжности и оптимизации ремонтного фонда.
   • Возможность планировать ремонты не по календарю, а по фактическому состоянию агрегата.
3. Демонстрация функционала и надёжности:
4. Аргумент безопасности и контроля: Возможность диспетчерской службы в реальном времени видеть состояние всех машин на линии и оперативно реагировать на критические ситуации, повышая общую безопасность эксплуатации.

На страницу проекта